nouvelles de l'entreprise Les automates programmables industriels alimentent l'avenir de l'automatisation industrielle

Dans la grande tapisserie de l'industrie moderne, l'automatisation joue un rôle central. Comme un conducteur invisible, elle orchestre le fonctionnement d'innombrables machines, assurant précision, efficacité,et fiabilité dans les processus de productionAu cœur de cette symphonie d'automatisation se trouve le contrôleur de logique programmable (PLC) qui dirige les opérations industrielles avec un contrôle inégalé.

Le PLC est né à la fin des années 1960 lorsque General Motors a cherché à remplacer les systèmes de contrôle de relais traditionnels.Il s'agit d'un problème qui a été résolu par la Commission et qui a posé de nombreux problèmes à modifier..

En 1969, la Digital Equipment Corporation (DEC) a introduit le premier PLC au monde, marquant une révolution dans la technologie de contrôle industriel.gérer la logique de baseLa technologie a évolué rapidement avec les progrès des microprocesseurs:

• Les années 1970:Intégration de microprocesseurs et capacités de calcul améliorées
• Les années 80:Support analogique d'entrée/sortie pour le contrôle de processus complexes
• Les années 1990:Systèmes distribués facilités par la connectivité réseau

Les PLC d'aujourd'hui intègrent des capacités de pointe, y compris l'analyse des données, la surveillance à distance et la maintenance prédictive.Les technologies de l'internet des objets et de l'Internet des objets continuent de redéfinir les possibilités d'automatisation industrielle.

Les systèmes PLC comprennent quatre composants fondamentaux qui travaillent ensemble pour fournir un contrôle industriel:

Le noyau de calcul exécute les programmes de contrôle et gère les opérations du système.

• Exécution du programme:Interprète la logique de l'échelle, les blocs de fonctions ou le texte structuré
• Opérations logiques:Effectue des calculs ET/OU/NOT/XOR
• Traitement des données:Convertisse les signaux et effectue des calculs de commande
• Communiqué:Interfaces avec les HMI, les capteurs et les systèmes d'entreprise

Ces interfaces permettent de relier les processus physiques au contrôle numérique:

• Entrées numériques:Processus de signaux binaires (par exemple, états d'interrupteur 24VDC)
• Les entrées analogiques:Conversion de signaux continus (4-20mA/0-10V)
• Modules spécialisés:Traiter les entrées de comptage à grande vitesse ou de thermocouple

Les actionneurs de commande exécutent les commandes PLC:

• Les sorties numériques:Rélés d'entraînement, magnénoïdes et indicateurs
• Sorties analogiques:Dispositifs de commande à vitesse variable et vannes proportionnelles
• Technologie de sortie:Relais (isolé) par rapport à transistor (haut débit)

Les architectures de stockage assurent la continuité opérationnelle:

• La mémoire:Espace de travail volatil pour les programmes actifs
• - Je ne sais pas.Stockage permanent du micrologiciel
• Réseau électronique:Rétention de la configuration non volatile

Les PLC utilisent un cycle de balayage déterministe:

1. Scanner d'entrée:Échantillons de tous les dispositifs de terrain
2. Exécution du programme:Traite la logique par rapport aux états d'entrée
3. Mise à jour de sortie:Activation de l'équipement contrôlé

Ce cycle à l'échelle des millisecondes se répète en continu, assurant une réactivité en temps réel aux variations du processus.

Standardisés selon la norme IEC 61131-3, les PLC prennent en charge plusieurs langues:

• Logique de l'échelle (LD):Diagrammes équivalents de relais
• Bloc de fonction (FBD):Composition graphique des fonctions
• Texte structuré (ST):Programmeur algorithmique de haut niveau
• Flux séquentiel (SFC):Mise en œuvre de la machine d'État

La technologie PLC imprègne pratiquement tous les secteurs automatisés:

• Fabrication discrète:Assemblage automobile, production d'électronique
• Industries de transformation:Produits pétrochimiques, pharmaceutiques, transformation alimentaire
• Infrastructure:Traitement de l'eau, production d'énergie, automatisation des bâtiments

Des tendances émergentes remodèlent les capacités des PLC:

• Renseignements de bord:Apprentissage automatique localisé pour l'analyse prédictive
• La cybersécurité:Protection renforcée des réseaux
• Virtualisation:La programmation et la simulation basées sur le cloud
• Les architectures ouvertes:L'interopérabilité entre l'OPC UA et le MQTT

En tant que pierre angulaire de l'automatisation industrielle, la technologie PLC continue d'évoluer au-delà de ses origines de remplacement de relais.et analytique tout en maintenant la fiabilité robuste exigée par les environnements industrielsCette progression technologique garantit que les PLC resteront indispensables dans les usines intelligentes et les systèmes d'infrastructure critiques de demain.